FAQよくある質問

10個か20個に一つくらいの割合で、シーリングされていないボトルが混じる問題。不良シーリングの割合には幅があるものの、「インダクションシーリングユニットのどこが故障しているか」という質問が寄せられることは少なくありません。

一連の行程すべてにおいてバランスがとれて初めて、均一なインダクションシーリングを得ることができます。どこかにほんの少し不完全な部分があるだけで一見関係がないと見える部分にまで不具合が生じ、完全なインダクションシールの結果が得られなくなります。まず、フォイルライナーは容器の淵に、完全にそしてきっちりと押し付けられていなければなりません。ライナーと容器の材質に互換性がある必要もあります。また、フォイルを適度に加熱するだけの十分な電磁波に晒されなければ、適切なシーリングを得ることはできません。行程全体のほんの一部分に不完全な要素があるだけで、均一で適切なシーリングが不可能となります。こうしたことが見逃され、インダクションシーラーシステムに問題があると決め付けてしまわれることは多いのです。

不均一なシーリングに最も良く見られる原因は、フォイルライナーを容器の淵に押し付けるための十分な力が加わっていないことと、電磁波への露出が不足していることです。容器やフォイルのタイプが大きく変わったあとや、それらの供給元が変わったあとに問題が生じた場合は、材質の互換性が疑われるべきです。

「ヒートシーラー」ではなにが起こっているのか?
インダクションシーリングシステムそのものがヒートシーラーと呼ばれることは少なくありません。インダクションシーリングは、エネルギーを接着に変換することで達成されます。具体的には、電気を磁気に変換し、これをまた電気に変換し、最後に電気を熱エネルギーに変換することでシーリングが達成されます。インダクションパワーサプライはまず、電力会社から供給される電気を高周波の交流電流に変換します。次にシーリングヘッドがこの電気エネルギーから磁界を作り出します。そしてこの磁界にフォイルライナーを晒すわけです。ライナー部のフォイルディスクの抵抗は循環電流と呼ばれる電気エネルギーに反応し、フォイルを熱する熱を発生させます。フォイルディスクはディスクのポリマー層を溶かすだけの十分な熱を発生する必要があります。冷却後、ポリマーはライナーと容器の淵の両側にしっかりとくっつき、こうして密封シーリングが完成するのです。

インダクションシーリングシステムを通過した後、キャップが緩んでいるのは何故ですか?
ライナーは、ボトルと接する側にポリマー層のあるフォイルでできています。密封後ライナーを適切な位置にしっかり固定するために、通常はワックスが接着剤として使われます。フォイルディスクが加熱されることにより、二つのことが果たされます。ポリマーを溶かし接着するということと、ワックス層を溶かし裏地のパルプからフォイルを剥がすということの二つです。溶けたワックスはパルプ層に含まれ、ライナーは容器の淵に接着されます。もともとワックス層が存在していた部分は空の状態となり、この限りなく薄いエリアがキャップを緩める結果となるのです。

リトルカーはインダクションシーリングシステムのどの部分に設置することが望ましいのですか?
キャップが緩んでいる製品は安全性に疑いが持たれることに繋がるので、多くのシステムは製造ラインにリトルカーを設置しています。フォイルディスクはしばらく熱を持ち続けますので、熱が冷めるまではポリマーに圧迫を加えてはなりません。もし完全に冷却する前にポリマーに触れたりすると、シーリングに異常が起きることも考えられます。このことから、リトルカーはシーリングラインの最終部分に設置することが望ましいといえます。

どのようなタイプのボトルに対しどのようなデザインのシーリングヘッドが適切なのですか?
シーリングヘッドのデザインは、蓋の上部に対してどの位置にフォイルライナーがあるかによって決まります。前途の通り、交流電流から作られた電磁界はフォイルディスクに作用します。空気中での電磁界の距離は非常に限られています。シーリングヘッドの底部から約1/8インチから1/4インチの距離にフォイルディスクがくるのが理想的です。この辺りで電磁界が最も強力であるからです。スパウトタイプの蓋やCRC容器など、フォイルライナーが更に離れている場合、電磁界は蓋の側から当てられなければなりません。このようなタイプのシーリングヘッドは「トンネルデザイン」あるいは「チャンネルデザイン」と呼ばれています。電磁界を発するコンポーネントは容器の最上部よりもかなり下側、フォイルライナー付近に位置していなければなりません。