La costanza della saldatura ad induzione deriva dalla consistenza nel processo. Le funzioni indirette o apparentemente indipendenti, hanno effetto sul risultato di una sigillatura ad induzione accettabile.

Per realizzare una sigillatura adeguata, la pellicola di alluminio deve completamente aderire in fase di chiusura del tappo sulla superficie del flacone, ci deve essere compatibilità di materiali tra l’accoppiato di alluminio e il flacone, e ci deve essere esposizione sufficiente al campo elettromagnetico per riscaldare la pellicola di alluminio per consentire la saldatura.

Una debolezza in un punto qualunque del processo può provocare che la pellicola di alluminio non sempre si saldi perfettamente sul flacone, la colpa apparente è del sistema ad induzione.

La causa più comune, per i flaconi non saldati, è la mancanza di forza per assicurare il completo contatto della superficie della pellicola di alluminio sulla bocca del flacone o l’esposizione insufficiente del flacone al campo magnetico. I problemi di incompatibilità dei materiali generalmente può creare sospetti quando ci sono cambi di fornitori di tappi o dei contenitori utilizzati.

Molte volte ci si riferisce al sistema ad induzione come ad un sigillatore scaldante. Il processo di sigillatura deriva dalla conversione di energia indotta nella chiusura, trasformando l’energia da elettrica a magnetica, da magnetica ad elettrica ed infine da energia elettrica a termica. L’unità di potenza converte l’energia di rete in una corrente regolata AC ad alta frequenza. La testa trasforma l’energia elettrica in un campo magnetico. L’accoppiato è esposto al campo magnetico. La resistenza del disco da sigillare nell’accoppiato interagisce con l’energia elettrica denominate corrente circolante che provoca il riscaldamento del foglio di alluminio. Il disco di alluminio deve essere riscaldato sufficientemente per fondere lo strato di polimero sulla guarnizione. Una volta raffreddato, il polimero aderisce sul tappo e sul collo del contenitore generando una chiusura ermetica.

L’accoppiato è costituito da un foil con applicato un rivestimento di polimero verso la zona di contatto con il contenitore. Per mantenere l’accoppiato sul posto, nel tappo, viene usata un cera come adesivo. Quando il disco viene riscaldato, accadono due cose, la fusione del polimero che serve per la tenuta e lo strato di cera che viene fuso distaccandosi dalla guarnizione di sostegno. La cera viene assorbita dalla guarnizione nel tappo, mentre l’accoppiato (foglio di alluminio) aderisce sul collo del flacone. L’area lasciata libera dalla cera, anche se molto sottile, allenta la chiusura.

Dato che un tappo allentato crea la percezione di un prodotto non sicuro, molte linee incorporano un re-torquer. Poiché il disco di alluminio trattiene il calore, deve essere concesso di dissipare l’energia prima di disgregare il polimero. Se non è concesso al polimero di riprendersi, avverrà un difetto alla tenuta. Perciò il posto ideale per l’unità re-torquer sarà il più lontano possibile o a fondo linea.

La conformazione della testa ad induzione è basata sul punto in cui la guarnizione da saldare è posizionata rispetto alla parte superiore del tappo. Come accennato precedentemente, il campo elettromagnetico sviluppato dalla corrente AC applicata sulla bobina di saldatura interagisce con il disco di alluminio. La distanza che il campo elettromagnetico può propagare attraverso l’aria è molto limitata. Nei migliori dei casi, la distanza del disco di alluminio dalla parte inferiore alla testa ad induzione dovrebbe essere circa 1/8” a 1/4”. Questa zona fornisce la massima forza di campo. Quando l’accoppiato è più lontano, come nei tappi “spot” o contenitori di tipo CRC, il campo elettromagnetico si deve applicare sul lato della chiusura. Questi tipi di teste vengono definite come realizzazioni a tunnel o a canale. Le posizioni degli elementi che sviluppano il campo magnetico sono ben al di sotto della parte superiore del contenitore adiacente alla posizione del foglio di alluminio nella chiusura.